1．爐襯耐火膠泥

耐火膠泥是一種耐熱、耐絕緣的水泥。在感應線(xiàn)圈內壁涂摸一圈1.5-2.5cm厚度是一種保護感應線(xiàn)圈和提高線(xiàn)圈機械強度的材料。同時(shí)能使爐襯在垂直方向平滑熱脹冷縮。目前國內的耐火膠泥能在1800℃溫度下耐半個(gè)小時(shí)，能有效阻止漏爐。

2.爐襯（坩堝）材料的選擇 

中頻爐坩堝有3種：堿性坩堝、酸性坩堝和中性坩堝。用于制作堿性坩堝的材料主為氧化鎂；用于制作酸性坩堝的材料僅有氧化硅；用于制作中性坩堝的材料僅有氧化鋁、MgOAl2O3復合氧化物、石墨等。

感應爐坩堝要求有下列特點(diǎn)：

⑴較高的耐火度。煉鋼坩堝要求在1700℃，熔煉鑄鐵坩堝要求1500℃～1600℃;

⑵穩定的物化性質(zhì)。要求坩堝制品耐熔渣和鋼液浸蝕；

⑶有良好的抗熱震性及高溫強度；

⑷有一定的絕緣性能；

⑸較小的導熱性；

⑹成本低，無(wú)污染。

常用的制造坩堝的耐火材料有鎂砂，鎂鋁尖晶石和石英砂3種，現介紹如下：

鎂鋁尖晶石是一種人工合成的耐火材料，理論成分為ω(Al2O3)=71.5%，ω(MgO)=28.5%；熔點(diǎn)為2135℃，耐火度約為1900℃，具有良好的抗熱震性，可用作各種感應爐坩堝材料。其生產(chǎn)方法是將Al2O3和MgO兩種原料混合后，用燒結合成或電弧、電渣法合成。石英砂是酸性耐火材料，用于制作酸性坩堝。天然石英砂精選后，可得到純度較高的石英砂。石英砂的有害雜質(zhì)是堿性氧化物。石英砂的耐火度約為1650℃，制作的坩堝工作溫度為 1550℃。這種坩堝又優(yōu)良的抗熱震性，低于1500℃使用時(shí)壽命較長(cháng)。

制作坩堝的材料中，除了耐火材料外，還有少量添加劑。常用的是硼酸（H3BO3）。硼酸的主要作用是降低砂料的燒結溫度，促進(jìn)鎂鋁尖晶石的形成，并且改變坩堝的體積變化率。加入不同數量的硼酸可以調節坩堝的體積變化率。不同的硼酸加入量對石英砂體積變化率影響不同。作為添加劑的硼酸，粒度一般小于 0.5mm，達到工業(yè)純即可。硼酸的加入量與坩堝的工作溫度及使用條件有關(guān)，加入硼酸會(huì )使坩堝的工作溫度降低。在真空感應爐熔煉時(shí)，加入坩堝中的硼酸會(huì )使金屬液增硼，在熔煉超級合金時(shí)要注意這一點(diǎn)。

② 感應爐坩堝的成型

感應爐坩堝成型前，首先要配料，主要是做粒度配比。合理的粒度配比可以獲得氣孔率小、燒結性好、強度高、耐急冷急熱性能好的坩堝。坩堝氣孔率通常在20％左右。坩堝材料的粒度配比中，粗顆粒越多，耐急冷急熱性能好。制作坩堝的砂料可分為3個(gè)粒度等級，即粗粒度（2～6mm）、中等粒度（0.5～2.0mm）和細粒度（≤0.5mm）。粗粒度砂料在坩堝中起骨架作用，使坩堝具有一定的強度。中等粒度砂料填充粗粒的間隙，增加堆積密度，改善坩堝燒結性能，提高強度。細粒度砂料的作用是保證坩堝的燒結性能和質(zhì)量以及燒結網(wǎng)絡(luò )的連續性，使坩堝具有良好的致密性。小于500Kg容量的坩堝一般使用0～4mm的粒度砂料，大容量坩堝使用0～6mm粒度砂料。

爐內打結成型法：這種方法*步要按規定的粒度配制好砂料，并與添加劑均勻混合。如果采用濕法打結時(shí)，可加入1％～2％的水分，混合后放置1～2h再用。第二步在感應器內側鋪以石棉布。對于酸性坩堝，可多加兩層。第三步是進(jìn)行爐底打結。分批加入砂料后，每次用直徑為12～14mm的尖頭鋼釬反復搗實(shí)。爐底打結加料次數為4～5次，每次打結時(shí)間至少10min。爐底的厚度一般打結到規定高度。第四步是放入坩堝型芯，即控制坩堝形狀和容積的胎具。低溫燒結時(shí)，型芯一般采用鋼板制成。型芯放入時(shí)，應對正中心，注意鋼釬頭不要扎破玻璃布。打結過(guò)程中也應經(jīng)常檢查型芯是否正中，以免型芯歪斜使坩堝壁厚薄不均，降低使用壽命，當硬砂層達到從上面數第二感應圈位置時(shí)，轉入爐口的打結操作。第五步是爐口打結。由于爐口區不易燒結，必須在砂料中增加細粉料的比例，或添加適量的黏土、水玻璃等，以得到較結實(shí)的水口。

大容量感應爐坩堝，采用人工打結成型，質(zhì)量很難保證，常采用振動(dòng)成型法。這樣不但改善了勞動(dòng)條件，還節省了制作時(shí)間。振動(dòng)成型法所用設備為振動(dòng)筑爐機。它由氣動(dòng)振動(dòng)機、爐底振動(dòng)塊和爐壁振動(dòng)器組成。振動(dòng)筑爐機以壓縮空氣驅動(dòng)的空氣馬達產(chǎn)生的振動(dòng)作為振源，可產(chǎn)生壓強為0.3～0.5MPa，通過(guò)爐底振動(dòng)塊和爐壁振動(dòng)器把振動(dòng)力傳遞給砂料，以使砂料達到高的填充密度。

3.坩堝材料的選擇

①堿性坩堝材料適用熔煉特殊鋼及精密合金，合金鋼。如不銹鋼等。

②酸性坩堝材料適用于熔煉碳和低合金鋼，不宜煉含有Al、Ti、B和稀土等活波元素的鋼種。

4.感應爐坩堝的燒結

燒結過(guò)程是在高溫下使砂料的接觸面上出現液相結合，形成連續的燒結網(wǎng)絡(luò )，通過(guò)網(wǎng)絡(luò )使整個(gè)砂料聯(lián)成一個(gè)整體。燒結后坩堝斷面從外向里應分為未燒結層、半燒結層、燒結層。燒結層要求密度大、強度高、表面裂紋少，砂粒顆粒之間全部融化，燒結網(wǎng)絡(luò )均勻完整。燒結層的厚度約占全壁厚的20％～30％，應盡量避免燒結層的橫向裂紋。半燒結層是燒結層和未燒結層之間的過(guò)渡區，在該區內，部分顆粒的接觸面開(kāi)始融化，燒結網(wǎng)絡(luò )不完全。該層的作用是緩沖燒結層的應力，阻止燒結層內產(chǎn)生的裂紋向外延伸。半燒結層的厚度約占坩堝壁厚度的25％～35％。未燒結層是半燒結層和感應圈之間有一層完全沒(méi)有燒結的原始砂料。這層砂料起著(zhù)絕熱的作用，當坩堝在加熱和冷卻時(shí)，也起著(zhù)體積膨脹和收縮的作用。未燒結層的厚度約占坩堝壁厚度的30％～35％。烘爐工藝及洪爐曲線(xiàn)一定要按爐襯材料生產(chǎn)廠(chǎng)家的規定執行或爐襯材料提供者執行。

坩堝制成后，使用過(guò)程中要注意維護，及時(shí)的修補和清理坩堝內壁，*大限度地提高坩堝使用壽命。